thumb|200px|right|Esquema de la actividad de la corrosión galvánica entre un tornillo de acero inoxidable y una chapa de acero galvanizado
La corrosión galvánica (también llamada corrosión bimetálica) es un proceso electroquímico en el que un metal se corroe cuando se dan dos condiciones: la primera, que esté en contacto con un tipo diferente de metal (más noble) y la segunda, que ambos metales se encuentren inmersos en un electrolito o medio húmedo.Corrosión y protección. Luis Bilurbina Alter, Francisco Liesa Mestres, José Ignacio Iribarren Laco. Ediciones de la Universidad Politécnica de Cataluña, 2003. ISBN 8483017113. Pág. 52.
Cuando dos o más diferentes tipos de metal entran en contacto en presencia de un electrolito, se forma una celda galvánica porque metales diferentes tienen diferentes potenciales de electrodo o de reducción. El electrolito suministra el medio que hace posible la migración de iones por lo cual los iones metálicos en disolución pueden moverse desde el ánodo al cátodo. Esto lleva a la corrosión del metal anódico.
Un único metal puede sufrir corrosión galvánica si está en contacto con un electrolito cuya concentración no es homogénea, formando una celda de concentración.
El nombre de este fenómeno proviene del médico italiano Luigi Galvani (1737-1798).
Ejemplos thumb|300px|left|Corrosión galvánica en la Estatua de la Libertad, en los puntos de contacto entre el recubrimiento y otras piezas de cobre con la estructura de hierro forjado. thumb|150px|right|El mantenimiento periódico mostró que la Estatua de la Libertad sufría corrosión galvánica.
Un ejemplo común de corrosión galvánica es la oxidación de las láminas de acero corrugado, que se generaliza cuando el recubrimiento de zinc de protección se rompe y el acero subyacente es atacado. El zinc es atacado preferentemente porque es menos noble, pero cuando se consume, se produce la oxidación en serio del acero. Con una lata recubierta de estaño, como las de conservas, ocurre lo contrario porque el estaño es más noble que el acero subyacente, por lo que cuando se rompe la capa, el acero es atacado preferentemente.
Un ejemplo bastante más espectacular ocurrió en la Estatua de la Libertad, cuando el mantenimiento periódico en la década de 1980 demostró que la corrosión galvánica había tenido lugar entre el recubrimiento exterior de cobre y la estructura de soporte, de hierro forjado. Aunque el problema se había previsto cuando la estructura fue construida por Gustave Eiffel siguiendo el diseño de Frédéric Auguste Bartholdi en la década de 1880, el aislamiento de goma laca entre los dos metales se deterioró tras un período, y dio lugar a la oxidación de los soportes de hierro. Durante la renovación se sustituyó el aislamiento original por PTFE. La estructura estaba lejos de estar en peligro debido a la gran cantidad de conexiones no afectadas, pero fue considerado como una medida de precaución ya que es considerada un símbolo nacional de EE. UU.
Un ejemplo anterior ocurrió en la fragata de la Royal Navy HMS Alarm. El casco de madera de la embarcación había sido revestido de cobre para evitar el ataque de los percebes. Pronto se descubrió que la cubierta se había desprendido del casco en muchos lugares, porque los clavos de hierro que habían sido utilizado para fijar el cobre a la madera se habían corroído completamente. Una inspección más detallada reveló que algunos clavos, que estaban menos corroídos, estaban aislados del cobre por un papel marrón que estaba atrapado bajo la cabeza del clavo. El cobre había sido entregado al astillero envuelto en el papel que no se quitó antes de que dichas planchas fueran clavadas al casco. La conclusión obvia, pues, y la que figura en un informe al Almirantazgo de 1763, fue que no se debe permitir el contacto directo del hierro con el cobre en un entorno de agua de mar si se quiere evitar una severa corrosión del hierro. Más tarde, los buques se han diseñado teniendo esto en cuenta. No sólo el agua de mar era un electrolito muy bueno, debido a su alta concentración de sal, sino que el ataque de los clavos fue favorecido por su área de exposición tan pequeña en comparación con el de la cubierta de cobre del casco.
En el ámbito de la ingeniería aeroespacial, la adopción masiva de polímeros reforzados con fibra de carbono (CFRP) para el fuselaje de aeronaves comerciales introdujo nuevos retos vinculados a la corrosión. Las aleaciones de aluminio tradicionales experimentan una corrosión galvánica severa y acelerada cuando entran en contacto directo con la fibra de carbono en atmósferas de alta humedad. Adicionalmente, el aluminio presenta un coeficiente de expansión térmica incompatible que induce fatiga estructural durante los ciclos de presurización en vuelo. Para resolver esta incompatibilidad electromecánica y cumplir con las normativas internacionales de aviación, la industria sustituyó los componentes de unión y soporte por aleaciones de titanio, un metal electroquímicamente noble que resulta inmune a la corrosión galvánica al interactuar con el carbono.
Serie galvánica y aplicaciones
Los metales (incluidas las aleaciones) pueden ser ordenados en una serie galvánica que representa el potencial que desarrollan en un electrolito dado frente a un electrodo patrón de referencia. La posición relativa de los dos metales en esta serie da una buena indicación de qué metal de la pareja es más probable que sufra corrosión con mayor rapidez. Sin embargo, otros factores como la aireación y el caudal de agua pueden influir considerablemente en el proceso. thumb|200px|Corrosión de tornillo en la unión con otro metal, expuestos ambos a la humedad ambiental. La corrosión galvánica es de gran interés para la industria marina. Son muy comunes las tablas con series galvánicas de metales en agua de mar, debido a la amplia utilización del metal en la construcción naval. Es posible que la corrosión de la soldadura de plata en una tubería de agua salada pudiese haber causado un fallo que condujo al hundimiento del buque USS Thresher y la muerte de todos sus tripulantes.
La técnica común de limpieza de la plata por inmersión de ésta y un trozo de papel aluminio en un baño de agua con sal (generalmente bicarbonato de sodio) es otro ejemplo de corrosión galvánica. Se debe tener cuidado, pues usando esta técnica se limpiará el óxido de plata que podría estar allí como decoración. Tampoco es aconsejable limpiar así objetos de plata bañados en oro pues se puede introducir la corrosión galvánica no deseada en el metal base.
Prevención de la corrosión galvánica Hay varias maneras de reducir y prevenir este tipo de corrosión.Principios de electrotecnia. Adolf Senner. Editorial Reverté, 1994. ISBN 8429134484. Pág.437
Una manera es aislar eléctricamente los dos metales entre sí. A menos que estén en contacto eléctrico, no puede haber una celda galvánica establecida. Esto se puede hacer usando plástico u otro aislante para separar las tuberías de acero para conducir agua de los accesorios metálicos a base de cobre, o mediante el uso de una capa de grasa para separar los elementos de aluminio y acero. El uso de juntas de material absorbente, que puedan retener líquidos, es a menudo contraproducente. Las tuberías pueden aislarse con un recubrimiento para tuberías fabricado con materiales plásticos, o hechas de material metálico recubierto o revestido internamente. Es importante que el recubrimiento tenga una longitud mínima de unos 500 mm para que sea eficaz. thumb|200px|Corrosión por deterioro del revestimiento. Otra forma es mantener a los metales secos y / o protegidos de los compuestos iónicos (sales, ácidos, bases), por ejemplo, pintando o recubriendo al metal protegido bajo plástico o resinas epoxi, y permitiendo que se sequen.
Revestir los dos materiales y, si no es posible cubrir ambos, el revestimiento se aplicará al más noble, el material con mayor potencial de reducción. Esto es necesario porque si el revestimiento se aplica sólo en el material más activo (menos noble), en caso de deterioro de la cubierta, habrá un área de cátodo grande y un área de ánodo muy pequeña, y el efecto en la zona será grande pues la velocidad de corrosión será muy elevada. También es posible elegir dos metales que tengan potenciales similares. Cuanto más próximos entre sí estén los potenciales de los dos metales, menor será la diferencia de potencial y por lo tanto menor será la corriente galvánica. Utilizar el mismo metal para toda la construcción es la forma más precisa de igualar los potenciales y prevenir la corrosión. thumb|200px|Ánodos de sacrificio (aluminio) montados al vuelo en una estructura metálica de acero para prevenir la corrosión.
Las técnicas de galvanoplastia o recubrimiento electrolítico con otro metal (chapado) también puede ser una solución. Se tiende a usar los metales más nobles porque mejor resisten la corrosión: cromo, níquel, plata y oro son muy usados.Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales. Vol. 2. William D. Callister. Editorial Reverté, 1996. ISBN 8429172548. Pág. 595
La protección catódica mediante ánodos de sacrificio: Se conecta el metal que queremos proteger con una barra de otro metal más activo, que se oxidará preferentemente, protegiendo al primer metal. Se utilizan uno o más ánodos de sacrificio de un metal que sea más fácilmente oxidable que el metal protegido. Los metales que comúnmente se utilizan para ánodos de sacrificio son el zinc, el magnesio y el aluminio. Esto es habitual en los calentadores de agua y tanques de agua caliente de las calderas. La falta de regularidad al reemplazar los ánodos de sacrificio en los calentadores de agua disminuye severamente la vida útil del tanque. Las sustancias para corregir la dureza del agua (ablandadores) de agua tienden a degradar los ánodos de sacrificio y los tanques más rápidamente. + Ánodos de sacrificio para protección catódica thumb|left|200px|Esquema de protección de una pieza metálica mediante un ánodo de sacrificio unido a dicha pieza para prevenir la corrosión. thumb|center|200px|Ánodos de zinc para protección catódica de metales expuestos a la corrosión (tuberías y depósitos enterrados...). thumb|200px|Ánodo de sacrificio tras ejercer su función de protección. Por ejemplo, consideremos un sistema compuesto por acero inoxidable 316 (un acero inoxidable de la serie 300, es una aleación muy noble lo que significa que es bastante resistente a la corrosión y tiene un alto potencial), y un acero dulce (un metal muy activo con menor potencial). El acero dulce se corroerá en presencia de un electrolito, como el agua salada. Si se usa un ánodo de sacrificio (como una aleación de zinc, aleaciones de aluminio o magnesio), estos ánodos se corroerán, protegiendo a los otros metales. Esta es una práctica común en la industria marítima para proteger el equipamiento del buque. Barcos y buques que están en contacto con agua salada usan o bien aleaciones de zinc o de aluminio. Si los barcos están sólo en agua dulce, se utiliza una aleación de magnesio. El magnesio tiene uno de los potenciales galvánicos más altos de todos los metales. Si se usa en una instalación expuesta al agua salada, como en un casco de un barco de acero o de aluminio, las búrbujas de hidrógeno que se forman debajo de la pintura causarán ampollas y descamación.
La protección catódica mediante una corriente eléctrica es otro ejemplo de protección contra la corrosión. Una fuente de alimentación eléctrica de corriente continua se puede conectar para oponerse a la corriente galvánica corrosiva. Se emplea en estructuras grandes donde los ánodos galvánicos no pueden suministrar suficiente protección. (Véase sistema de protección catódica por corriente impresa)