200px|thumb|Taladro de mano. Se denomina taladradora o taladro a la herramienta o máquina herramienta con la que se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manua o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo. 200px|thumb|Taladradora de columna.Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandriladora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesaria en la mayoría de los componentes que se fabrican.
Los taladros descritos en este artículo se refieren básicamente a los usados en las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales. Otros tipos de taladros empleados en la cimentación de edificios y obras públicas, así como en sondeos mineros, tienen otras características muy diferentes y serán objeto de otros artículos específicos.
Taladradora de mano 200px|thumb|Taladro de mano El taladro sólo tiene dos movimientos: el de giro de la broca que le imprime el motor (frecuentemente eléctrico) y el de avance o penetración de la broca.
En el antiguo berbiqui, actualmente en desuso, el movimiento de giro de la broca lo daba la persona que hacía el agujero. El movimiento de penetración, en muchas de las máquinas actuales, se realiza de forma manual, sensitiva: la persona que agujerea es quien controla manualmente la velocidad de penetración de la broca. También hay taladros que permiten el avance de la broca de forma automática, es el caso de las máquinas automatizadas, o con control numérico.
Fundamentalmente los taladros pueden ser de dos tipos: el taladro de mano, que es portátil, y el taladro de columna, sea de mesa o de pie en el suelo.
El taladro de columna está colocado en una mesa o en el suelo o en cualquier superficie plana y dispone de un mecanismo pone límite a la profundidad del agujero que hace la persona que lo utiliza. Como también sucede en el resto de las máquinas de agujerear, el taladro de columna permite acoplar diferentes tipos de brocas. Estos taladros disponen de un eje al que hay un brazo con palancas, normalmente tres, que permiten bajar y subir la broca a la superficie que se quiere agujerear, de manera manual. En todos los tipos de taladro de columna hay una tabla, encima de la cual se ensambla una mordaza, herramienta que permite sujetar el elemento que se quiere perforar.
Historia thumb|300px|Taladro manual con hilo thumb|300px|Taladro de mano, aprox. thumb|300px|Taladro de mano o berbiquí. En el Paleolítico Superior los humanos taladraban conchas de moluscos con fines ornamentales. Se han hallado conchas perforadas de entre 70.000 y 120.000 años de antigüedad en África y Oriente Próximo, atribuidas al Homo sapiens. En Europa unos restos similares datados de hace 50.000 años muestran que también el Hombre de Neandertal conocía la técnica del taladrado.
Taladrar requiere imprimir un movimiento de rotación a la herramienta. El procedimiento más antiguo que se conoce para ello es el denominado "arco de violín", que proporciona una rotación alternativa. Un bajorrelieve egipcio del año 2700 a. C. muestra una herramienta para taladrar piedra accionada de otra manera, mediante un mango.
A finales de la Edad Media está documentado el uso de taladros manuales llamadas berbiquís.
Hitos principales: 1838: primer taladro de sobremesa hecho enteramente de metal fue creado por James Nasmyth. En España es posible encontrar un taladro original de James Nasmyth en el Museo de la Siderurgia y la Minería de Castilla y León en Sabero, provincia de León. Este taladro se ubicó en la Ferrería de San Blas de Sabero, fábrica de hierro perteneciente a la Sociedad Palentina-Leonesa de Minas. 1850: taladro de columna con transmisión a correa y engranajes cónicos (Joseph Whitworth). 1851: primer taladro radial (Sharp, Roberts & Co). 1860: invención de la broca helicoidal por Martignon, que reemplaza rápidamente a las brocas en punta de lanza utilizadas hasta entonces. 1898: invención del acero rápido, que permite aumentar significativamente la velocidad de taladrado.
Las tecnologías desarrolladas durante la Revolución Industrial se fueron aplicando a los taladros, que de esta manera fueron pasando a ser accionadas eléctricamente y a ser cada vez más precisas gracias a la metrología y más productivas gracias a nuevos materiales como el carburo de silicio o el carburo de tungsteno. Sin embargo, en su arquitectura las máquinas se conservaron casi sin cambios las formas que habían sido puestas a punto a lo largo del .
La aparición del control numérico a partir de los años 1950 y sobre todo del control numérico por computadora a partir de los 1970 revolucionó las máquinas-herramienta en general y los taladros en particular. La microelectrónica permitió integrar los taladros con otras máquinas-herramienta como tornos o mandrinadoras para formar "centros de mecanizado" polivalentes gestionados por ordenador.
Proceso de taladrado El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del taladrado de agujeros cortos y largos, también cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una técnica específica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces más larga (8-9) que su diámetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de diámetro grande se pueda realizar en una sola operación, sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero guía, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operación posterior de escariado. 200px|thumb|Taladro columna antiguo. Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuación de la misma se torna crítica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado está restringido según sean las características del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, más importante es el control del proceso y la evacuación de la viruta.Sandvik Coromant (2006), Guía Técnica de Mecanizado, AB Sandvik Coromant 2005.10
Producción de agujeros Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su mecanizado son: Diámetro Calidad superficial y tolerancia Material de la pieza
Material de la broca
Longitud del agujero Condiciones tecnológicas del mecanizado Cantidad de agujeros a producir Sistema de fijación de la pieza en el taladro.
Casi la totalidad de agujeros que se realizan en los diferentes taladros que existen guardan relación con la tornillería en general, es decir la mayoría de agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o máquinas de las que forman parte.
Según este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros pueden ser lisos o pueden ser roscados.
Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tornillos en ellos los hay de entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos diámetros para insertar tornillos allen y agujeros cilíndricos de un solo diámetro con la cara superior refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El diámetro de estos agujeros corresponde con el diámetro exterior que tenga el tornillo.
Respecto de los agujeros roscados el diámetro de la broca del agujero debe ser la que corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el diámetro nominal del tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar más la broca que la longitud de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar.
+Representación gráfica de los agujeros ciegos roscadosArchivo:Tornillo (Representación).png
Parámetros de corte del taladrado
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son los siguientes:
Elección del tipo de broca más adecuado Sistema de fijación de la pieza Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto Diámetro exterior de la broca u otra herramienta Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas Avance en mm/rev, de la broca Avance en mm/mi de la broca Profundidad del agujero Esfuerzos de corte Tipo de taladro y accesorios adecuados
Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad tangencial de la periferia de la broca u otra herramienta que se utilice en el taladro (Escariador, macho de roscar, etc). La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendrá el husillo portafresas según la siguiente fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es el diámetro de la herramienta.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.Productividad , en CoroKey 2006, Sandvik
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta. Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado. Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a: Formación de filo de aportación en la herramienta. Efecto negativo sobre la evacuación de viruta. Baja productividad. Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotación de la broca