miniatura|Roblones Sólidos. miniatura|derecha|Varios Remaches ciegos con mandriles de estiramiento (En:pop-rivets) de distintos tamaños.
Un remache o roblón es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma permanente dos o más piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache, para que así al introducir este en un agujero pueda ser encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no del mismo material.
Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos que hay, hoy en día su importancia como técnica de montaje es mayor que nunca. Esto es debido, en parte, por el desarrollo de técnicas de automatización que consiguen abaratar el proceso de unión. Los campos en los que más se usa el remachado como método de fijación son, entre muchos otros: automotriz, electrodomésticos, muebles, hardware, industria militar, metales laminados, documentos oficiales.
Roblón sólido
Existe un pequeño matiz diferenciativo entre un roblón y un remache. Los roblones están constituidos por una sola pieza o componente, mientras que los remaches pueden estar constituidos por más de una pieza o componente. Es común denominar a los roblones también remaches, aunque la correcta definición de roblón es para los elementos de unión constituidos por un único elemento.
El roblón se introduce normalmente en caliente (se solían caldear en hornillos de carbón hasta alcanzar el rojo-blanco, a una temperatura adecuada para moldearlos) a través de los agujeros de las chapas metálicas de la unión a realizar. Posteriormente, la punta del mismo (la parte opuesta a la cabeza), se comprimía mecánicamente con herramientas accionadas con aire comprimido hasta darle la misma forma que la cabeza. De esta forma las chapas metálicas quedan unidas, incrementándose la fuerza de la unión al acortarse los pasadores una vez que se enfrían adquiriendo la temperatura ambiente. Es esta característica de la instalación en caliente la que hace distinto el sistema de roblonado a otros tipos de remaches.
Las ventajas de las uniones remachadas/roblonadas son:
Se trata de un método de unión barato y automatizable. Es válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas. Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que permite acabados más estéticos que con las uniones atornilladas. Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando solo es accesible la cara externa de una de las piezas.
Como principales inconvenientes destacar:
No es adecuado para piezas de gran espesor. La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir con un tornillo. La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento. La unión no es estanca.
Actualmente, prácticamente no se emplean uniones con roblones. La mayoría de las uniones de estructuras metálicas se realizan mediante tornillos (ordinarios, calibrados, o de alta resistencia), o mediante soldadura.
No obstante, muchas obras importantes han sido ejecutadas mediante roblones, como por ejemplo, la Torre Eiffel.
Clasificación miniatura|Operaria encargada de calentar los roblones en un astillero Roblones Un roblón es un elemento de acero, empleado para materializar la unión de estructuras metálicas. De forma genérica también se denominan a veces remaches o pasadores, aunque las uniones roblonadas tienen características propias (como la ejecución en caliente) que las hacen distintas de otros sistemas de unión entre planchas metálicas. La forma del roblón es parecida a la de un tornillo, pero sin rosca. La Norma EA-95 distingue tres clases:
Clase E: roblones de cabeza esférica. Clase B: roblones de cabeza bombeada. Clase P: roblones de cabeza plana.
Otros tipos incluyen: roblón bifurcado roblón para uniones estancas roblón semitubular roblón sólido roblón tubular
Remaches remaches ciegos remache ciego con mandril de estiramiento remache ciego con pasador guiado remaches expandidos químicamente remaches roscados remaches de compresión
Remaches de acero estructural de alta resistencia miniatura|derecha|Un remache de acero estructural original del Golden Gate Bridge (1937). Retirado y sustituido durante las obras de refuerzo de la estructura para resistir cargas sísmicas. miniatura|derecha|Mujeres remachadoras, con sus pinzas y cubos de recogida, Puget Sound Navy Yard, mayo de 1919. Hasta hace relativamente poco, las uniones estructurales de acero se soldaban o remachaban. Los pernos de alta resistencia han sustituido en gran medida a los remaches de acero estructural. De hecho, las últimas especificaciones de construcción en acero publicadas por AISC (la 14.ª edición) ya no contemplan su instalación. La razón de este cambio se debe principalmente al coste de los trabajadores cualificados necesarios para instalar remaches de acero estructural de alta resistencia. Mientras que dos trabajadores relativamente no cualificados pueden instalar y apretar pernos de alta resistencia, normalmente se necesitan cuatro trabajadores cualificados para instalar remaches (calentador, receptor, soporte, golpeador).
En un lugar central cerca de las zonas que se remachaban, se instalaba un horno. Los remaches se colocaban en el horno y se calentaban hasta aproximadamente 900C o "rojo cereza". El calentador de remaches o cocinero utilizaba pinzas para extraer remaches individuales y arrojarlos a un receptor situado cerca de las uniones que se iban a remachar. El "cazador" (generalmente) atrapaba el remache en un balde de cuero o de madera con el fondo revestido de ceniza. El remache insertó el remache en el orificio que se iba a remachar y luego se volvió rápidamente para atrapar el siguiente remache. El "soporte" o "soporte" sostendrá una pesada "barra de tronzado" o carretilla u otro gato neumático (más grande) contra la "cabeza de taller" redonda del remache, mientras que el remachador (a veces dos remachadores) aplicó un martillo o pistola de remaches con un "juego de remaches" en la cola del remache, haciéndolo un hongo contra la junta que forma la "cabeza de campo". en su forma abovedada final. Alternativamente, el buck se martilla más o menos al ras con la estructura en un agujero avellanado. Antes del uso de martillos neumáticos, p. en la construcción del RMS Titanic, el hombre que martillaba el remache era conocido como el "golpeador". Como el remache caliente estaba muy por encima de su temperatura de servicio cuando se forjó la cabeza del campo, no pudo crear una tensión significativa. Sin embargo, al enfriarse, el remache se contrajo axialmente ejerciendo la fuerza de sujeción sobre la junta.
Los últimos remaches de acero estructural de alta resistencia que se utilizaron comúnmente fueron los denominados remaches ASTM A502 Grado 1..
Estas estructuras remachadas pueden ser insuficientes para resistir la carga sísmica de terremotos si la estructura no fue diseñada para tales fuerzas, un problema común de los puentes de acero más antiguos. Esto se debe a que un remache caliente no puede tratarse térmicamente de forma adecuada para añadir resistencia y dureza. En el reacondicionamiento sísmico de este tipo de estructuras, es práctica común eliminar los remaches críticos con un soplete de oxicorte y soldadura, esmerilar en forma precisa el agujero y, a luego, insertar un perno mecanizado y tratado térmicamente.
Remaches semi-tubulares derecha|miniatura|Dibujo técnico típico de un remache semitubular de cabeza ovalada. Los remaches semitubulares (también conocidos como remaches tubulares) son similares a los remaches macizos, salvo que tienen un orificio parcial (opuesto a la cabeza) en la punta. El propósito de este agujero es reducir la cantidad de fuerza necesaria para su aplicación haciendo rodar la parte tubular hacia fuera. La fuerza necesaria para aplicar un remache semitubular es aproximadamente 1/4 de la necesaria para aplicar un remache macizo. A veces se prefieren los remaches tubulares para puntos de pivote (una unión en la que se desea movimiento), ya que la hinchazón del remache se produce sólo en la cola. El tipo de equipo utilizado para aplicar remaches semitubulares va desde herramientas de prototipado hasta sistemas totalmente automatizados. Las herramientas de instalación típicas (de menor a mayor precio) son el juego manual, el exprimidor manual, el exprimidor neumático, la prensa de patada, la remachadora de impacto y, por último, la robótica controlada por PLC. La máquina más común es la remachadora de impacto y el uso más habitual de los remaches semitubulares es en iluminación, frenos, escaleras, encuadernación, conductos de calefacción, ventilación y aire acondicionado, productos mecánicos y electrónica. Se ofrecen desde 1/16 pulgadas (1,6 mm) hasta 3/8 pulgadas (9,5 mm) de diámetro (otros tamaños se consideran muy especiales) y pueden tener hasta 8 pulgadas (203 mm) de longitud. Existe una amplia variedad de materiales y recubrimientos; los metales base más comunes son el acero, el latón, el cobre, el acero inoxidable y el aluminio, y los recubrimientos más comunes son el zinc, el níquel, el latón y el estaño. Los remaches tubulares suelen estar encerados para facilitar su montaje. Un remache tubular instalado tiene una cabeza en un lado, con un agujero ciego poco profundo enrollado y expuesto en el otro.
Remaches ciegos derecha|miniatura|arriba|Tres remaches ciegos de aluminio: 1/8", 3/32" y 1/16". miniatura|Animación del apriete de un remache (no se muestra la zona del cuello del vástago). miniatura|upright|Velocidad en los talleres - Velocidad en el aire, marzo de 1944 Geo Tucker Eyelet Co. propaganda para remaches pop, mostrando un avión Spitfire. miniatura|derecha|Pistola de remaches pop con remache insertado. Los remaches ciegos, comúnmente denominados remaches "pop" (POP es la marca del fabricante original, ahora propiedad de Stanley Engineered Fastening, una división de Stanley Black & Decker) son tubulares y se suministran con un vástago en forma de clavo por el centro que tiene un "cuello" o zona debilitada cerca de la cabeza. El conjunto del remache se inserta en un orificio taladrado a través de las piezas que se van a unir y se utiliza una herramienta especialmente diseñada para arrastrar el vástago a través del remache. La fuerza de compresión entre la cabeza del vástago y la herramienta expande el diámetro del tubo en toda su longitud, bloqueando las chapas que se van a unir si el agujero era del tamaño correcto. La cabeza del vástago también expande el extremo ciego del remache hasta un diámetro mayor que el del orificio taladrado, comprimiendo las chapas fijadas entre la cabeza del remache y la cabeza del vástago. A una tensión predeterminada, el vástago se rompe en el lugar del cuello. Con los remaches tubulares abiertos, la cabeza del vástago puede o no quedar incrustada en la parte expandida del remache, y puede soltarse posteriormente. Los remaches tubulares cerrados, más caros, se forman alrededor del vástago, de modo que la cabeza del vástago siempre queda retenida dentro del extremo ciego después de la instalación. Los remaches "pop" pueden instalarse completamente con acceso a un solo lado de una pieza o estructura..Blind Rivets, agosto de 1942, Popular Science primer artículo que explica su funcionamiento